lunes, 30 de junio de 2014

Conclusión Industria del Caucho

Tal vez la mejor solució n para los problemas ambientales y de salud relacionados con la fabricació n de productos de caucho sería disponer de un buen control de ingeniería para producir y mezclar los productos químicos en polvo utilizados en los compuestos del caucho, así como de programas de reciclado para todos los desechos y productos de caucho vulcanizados y sin vulcanizar. Los productos químicos en polvo recogidos mediante sistemas adecuados podrían añ adirse de nuevo a los compuestos de caucho, con los controles de ingeniería adecuados, lo que suprimiría el vertedero de estos productos.
El control de los problemas ambientales y de salud en la industria del caucho aunque es viable, no resulta fá cil ni económico y habría que sumar su coste al de los propios productos de caucho.

FINAL INDUSTRIA DEL CAUCHO


domingo, 29 de junio de 2014

Incineración de los residuos de caucho

Una de las opciones para eliminar los desechos de caucho y los residuos del proceso de fabricació n es la incineració n. En principio, parece tambié n la mejor solució n para deshacerse de los numerosos productos de caucho “obsoletos” que existen actualmente en el mundo. Algunas empresas de fabricació n de caucho utilizan la incineració n para eliminar los desechos de caucho y los residuos de caucho vulcanizado y no vulcani- zado. En teoría, el caucho, al quemarse, genera un vapor que podría reutilizarse en la fá brica. Pero, por desgracia, esto no resulta tan sencillo en la prá ctica. El incinerador debe disponer de un control de las emisiones de aire y probablemente necesi- taría depuradores para eliminar las sustancias contaminantes como el cloro. Las emisiones de cloro, por lo general, proceden de los productos y residuos en combustió n que contienen polí- meros de cloropreno. Los depuradores generan una descarga á cida que tal vez debería neutralizarse antes de proceder a la descarga.
Casi todos los compuestos de caucho contienen algú n tipo de agentes de relleno, como negro de humo, arcillas, carbonatos cá lcicos o compuestos hidratados de sílice. La combustió n de estos compuestos produce cenizas equivalentes a la cantidad de agentes de relleno presentes en el compuesto de caucho. Las cenizas se recogen en depuradores hú medos o secos. En ambos casos, es necesario analizar el contenido en metales pesados antes de su eliminació n. Los depuradores hú medos probablemente generará n unas aguas residuales con un conte- nido de 10 a 50 ppm de zinc, que al ser vertidas a un sistema de alcantarillado dará n problemas en la planta de tratamiento y obligará n a instalar un sistema de eliminació n del zinc. Este sistema de tratamiento produce un lodo de zinc que debe trans- portarse a un lugar adecuado para su eliminació n.
Los depuradores secos generan unas cenizas que deben reco- gerse para su eliminació n. Tanto las cenizas hú medas como las secas son difíciles de manejar, y su eliminació n puede ser proble- má tica dado que la mayoría de los vertederos controlados no aceptan este tipo de residuos. Ambos tipos de cenizas pueden ser muy alcalinas si los compuestos de caucho que entran en combustió n presentan un alto contenido de carbonato cá lcico. Finalmente, la cantidad de vapor generada sería inferior a la necesaria para el funcionamiento de una fá brica de caucho. En la actualidad, la cantidad total de desechos de caucho es exce- siva y se está n realizando esfuerzos para reducirla, lo que a su vez disminuiría el suministro necesario de combustible. El coste de mantenimiento de un incinerador diseñ ado para quemar desechos y productos de caucho es tambié n muy alto.
Si se optimizaran todos estos costes, la incineració n de los residuos de caucho podría ser un mé todo rentable de eliminació n.

sábado, 28 de junio de 2014

Craqueo catalítico de líquidos

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una secció n de catá lisis (elevador, reactor y regenerador) y una secció n de fraccionamiento, las cuales trabajan conjuntamente como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un catalizador fina- mente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petró leo, que actú a como un líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentació n (elevador), por la que la mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a travé s del reactor.
El proceso de CCL mezcla una carga de hidrocarburos precalentada con catalizador regenerado caliente al entrar aqué lla en el elevador que conduce al reactor. La carga se combina con aceite reciclado dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el catalizador caliente hasta alcanzar la temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por el reactor, la carga se craquea a baja presió n. El craqueo continú a hasta que los vapores de petró leo se separan del catalizador en los ciclones del reactor. La corriente de producto resultante entra en una columna donde se separa en fracciones, volviendo parte del aceite pesado al elevador como aceite reciclado.
El catalizador agotado se regenera para separar el coque que se acumula en el catalizador durante el proceso. Para ello circula por la torre rectificadora de catalizador hacia el regenerador, donde se mezcla con el aire precalentado y quema la mayor parte de los depó sitos de coque. Se añ ade catalizador fresco y se extrae catalizador agotado para optimizar el proceso de craqueo.

viernes, 27 de junio de 2014

Procesos de craqueo catalítico

El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en molé culas más simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos má s ligeros y valiosos para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta temperatura y baja presió n, a catalizadores que favorecen las reacciones químicas. Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de hidrocarburos pesados en frac- ciones má s ligeras, como queroseno, gasolina, GPL, gasó leo para calefacció n y cargas petroquímicas (vé anse las Figuras 78.9 y
78.10). La selecció n de un catalizador depende de una combina- ció n de la mayor reactividad posible con la má xima resistencia al desgaste. Los catalizadores utilizados en las unidades de craqueo de las refinerías son normalmente materiales só lidos (zeolita, hidrosilicato de aluminio, arcilla bentonítica tratada, tierra de batá n, bauxita y alú mina-sílice) en forma de polvos, cuentas, grá nulos o materiales perfilados denominados pastillas extruidas. En todo proceso de craqueo catalítico hay tres funciones bá sicas:

• Reacción: la carga reacciona con el catalizador y se descompone en diferentes hidrocarburos.
• Regeneració n: el catalizador se reactiva quemando el coque.
• Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se separa en diversos productos.
Los procesos de craqueo catalítico son muy flexibles, por lo que los pará metros de operació n se ajustan segú n la demanda de productos. Los tres tipos bá sicos de procesos de craqueo catalítico son los siguientes:
• craqueo catalítico de líquidos (CCL);
• craqueo catalítico de lecho mó vil,
• craqueo catalítico termofor (CCT).

jueves, 26 de junio de 2014

Salud y seguridad

En la coquizació n, la temperatura debe mantenerse controlada dentro de un estrecho margen, ya que las temperaturas altas producen un coque demasiado duro para cortarlo y extraerlo del tambor y las temperaturas demasiado bajas provocan la formación de lodos de alto contenido asfá ltico. Si se descontrolasen las temperaturas de coquizació n, podría producirse una reacció n exoté rmica.
En el craqueo té rmico, cuando se procesan crudos sulfurosos, se produce corrosió n a temperaturas del metal comprendidas entre 232 C y 482 C. Al parecer, por encima de 482 C el coque forma una capa protectora sobre el metal. En cambio, cuando las temperaturas no está n debidamente controladas por encima de los 482 C se produce corrosió n por á cido sulfhídrico.

La parte inferior de la torre, los intercambiadores de alta temperatura, el horno y los tambores de reacción está n sujetos a corrosión. Los continuos cambios té rmicos hacen que las carcasas de los tambores de coque se hinchen y agrieten.
Para evitar la acumulació n de coque en los tubos de los hornos de coquizació n retardada, se inyecta agua o vapor. Debe drenarse completamente el agua del coquificador para no provocar una explosió n al recargarlo con coque caliente. En caso de urgencia, se requieren medios alternativos de escape de la plataforma de trabajo situada en la parte superior de los tambores de coque.
Pueden producirse quemaduras al manipular coque caliente, por vapor en caso de fuga de una tubería de vapor, o por expul- sió n violenta de agua, coque o lodo calientes al abrir los coquifi- cadores. Existe riesgo potencial de exposición a naftas aromá ticas que contienen benceno, á cido sulfhídrico y monó - xido de carbono, y a trazas de HAP cancerígenos asociados a las operaciones de coquizació n. El agua amarga residual puede ser altamente alcalina y contener petró leo, sulfuros, amoníaco y fenol. Cuando se mueve coque en forma de lodo en espacios confinados, como los silos de almacenamiento, cabe la posibi- lidad de que se agote el oxígeno, puesto que es absorbido por el carbono hú medo.

miércoles, 25 de junio de 2014

Coquización continua

La coquizació n continua (por contacto o líquida) es un proceso de lecho móvil que opera a presiones menores y temperaturas má s altas que la coquizació n retar- dada. En la coquizació n continua se efectú a un craqueo térmico utilizando calor transferido de las partículas de coque calientes recicladas a la carga situada en un mezclador radial, llamado reactor. Se toman los gases y vapores del reactor, se enfrían para impedir que continú e la reacció n y se fraccionan. El coque de la reacció n entra en un tambor de compensació n y se eleva hasta un alimentador y clasificador donde se separan las partículas de coque má s grandes. El coque restante cae en el precalentador del reactor para ser reciclado con la carga. El proceso es automá tico, dado que hay un flujo continuo de coque y carga, y la coquizació n tiene lugar tanto en el reactor como en el tambor de compensación.

martes, 24 de junio de 2014

Riesgos para la salud

En el caso de la eliminació n directa a la atmó sfera debe realizarse un aná lisis de dispersió n detallado de los vapores de descarga de la vá lvula, para asegurar que los trabajadores no está n expuestos y que las concentraciones en la comunidad circundante está n dentro de los límites permitidos. Al controlar la dispersió n, los tubos de descarga de la vá lvula de seguridad a la atmó sfera se pueden elevar para prevenir concentraciones excesivas en las estructuras pró ximas. Tal vez sea necesaria una chimenea alta semejante a una antorcha para controlar la dispersió n.
Otro motivo de preocupació n es la entrada a una torre para mantenimiento o para realizar cambios mecá nicos durante una parada. Al tratarse de un espacio confinado, los trabajadores está n expuestos a los riesgos que ello lleva asociados. El mé todo de rociado a chorro y purga antes de abrir debe aplicarse cuida- dosamente para asegurar unas exposiciones mínimas mediante la reducción de las concentraciones tó xicas por debajo de los niveles recomendados. Antes de comenzar las operaciones de rociado a chorro y purga debe reducirse la presió n de la torre y cegar todas las conexiones de tuberías que llegan a ella (es decir, deben colocarse discos ciegos de metal entre los bordes de la torre y los bordes de la tubería de conexión). Son labores que deben llevarse a cabo con gran precaució n para minimizar las exposiciones. En los diferentes procesos varían los mé todos de clarificació n de fluidos tó xicos de la torre. Por lo comú n, el fluido de la torre es desplazado con un fluido que tiene una toxi- cidad muy baja y que posteriormente se drena y bombea a un lugar determinado. La capa y las gotas de líquido remanentes se vaporizan a la atmó sfera a travé s de una brida superior que tiene un separador de soporte especial con una abertura entre el separador y la brida de la torre. Despué s de la vaporizació n, el aire entra en la torre a travé s de la abertura del separador espe- cial, conforme va enfriá ndose la torre. Se abre una cá mara en el fondo de la torre, y otra en la parte superior de la misma que permiten el flujo de aire en la torre. Cuando la concentració n interna de la torre alcanza un nivel determinado, se puede pasar al interior.

lunes, 23 de junio de 2014

Seguridad

Todas las torres y tambores deben estar protegidos de las sobre- presiones que pueden causar los fallos en el funcionamiento, los incendios (Mowrer 1995) o los defectos en los servicios. Es nece- saria una evaluació n de los riesgos, exigida por la ley en algunos países. Disponer de un planteamiento de gestió n general de segu- ridad de procesos aplicable al funcionamiento de la planta y del proceso mejora la seguridad, minimiza las pé rdidas y protege la salud del trabajador (Auger 1995; Murphy 1994; Sutton 1995). Una vá lvula limitadora de presió n (VLP) actú a descargando a la atmó sfera o a un sistema cerrado. Suele estar instalada en la parte superior de la torre para eliminar la gran carga de vapor, aunque en algunas instalaciones está n en otros puntos de la torre. En ocasiones se encuentran en el tambor elevado de recupera- ció n del destilado, siempre que las vá lvulas no esté n situadas entre la VLP y la parte superior de la torre. Si las vá lvulas de bloqueo está n instaladas en los tubos del proceso que llegan al condensador, la VLP debe instalarse sobre la torre.
Cuando se libera la sobrepresió n de la torre de destilació n, en ciertas circunstancias de emergencia, la descarga de la VLP puede ser extremadamente grande. Una carga muy elevada en un tubo de ventilació n de sistema cerrado puede ser la mayor carga en el sistema. Dado que una descarga de VLP puede ser repentina y el tiempo total de evacuació n muy corto (menos de 15 minutos), esta carga de vapor extremadamente grande debe analizarse cuidadosamente (Bewanger y Krecter 1995; Boicurt 1995). Debido a que esta gran carga rá pida es difícil de procesar en dispositivos de control, como los absorbentes, los adsorbentes, los hornos, etc., en la mayor parte de las situaciones el disposi- tivo de control preferido para la eliminació n del vapor es una antorcha. Normalmente, hay varias VLP conectadas a una sola antorcha. No obstante, tanto é ste como todo el sistema deben estar diseñ ados cuidadosamente para cubrir las posibles contin- gencias (Boicourt 1995).

domingo, 22 de junio de 2014

Presión

Las torres funcionan, por regla general, a presiones superiores a la atmosfé rica. No obstante, suelen hacerlo en condiciones de vacío para así minimizar las temperaturas del líquido que puedan afectar a la calidad del producto, o bien en situaciones en las que los materiales de la torre suponen un problema mecá nico y econó mico debido al nivel de temperatura, que a veces es difícil de conseguir. Asimismo, las elevadas temperaturas pueden afectar al fluido. En las fracciones pesadas del petró leo, las temperaturas elevadas de los fondos de las torres dan lugar frecuentemente a problemas de coquificado.
El vacío se consigue normalmente con eyectores o bombas de vacío. En las unidades de procesado, las cargas de vacío comprenden varios materiales gaseosos ligeros, elementos inertes que tal vez hayan estado en el flujo de alimentació n de la torre, y aire de las fugas. Por lo comú n, el sistema de vacío se instala detrá s de un condensador para reducir la carga orgá nica al sistema de vacío. El tamañ o del sistema de vacío depende de la carga estimada del vapor, con eyectores que manipulan grandes cargas de vapor. En algunos sistemas se conecta directamente una bomba de vacío a una salida del condensador. Lo normal en un sistema eyector es la combinació n de eyectores y condensa- dores baromé tricos directos en los que los vapores del eyector tienen contacto directo con el agua refrigerante. Los condensadores baromé tricos son grandes consumidores de agua, y la mezcla agua-vapor produce altas temperaturas del agua de salida, que tienden a evaporar todas las trazas de compuestos orgá nicos en el sumidero baromé trico atmosfé rico, con lo que aumentan las posibilidades de exposició n en el á rea de trabajo. Asimismo se añ ade una gran carga de efluente al sistema de eliminació n de agua.
Se consigue una gran reducció n de agua junto a una reduc- ció n importante en el consumo de vapor en los sistemas de vacío modificados. La bomba de vacío no trabaja con una gran carga de vapor, por lo que se utiliza un eyector de vapor en la primera etapa en combinació n con un condensador de superficie para reducir la carga de la bomba de vacío. Igualmente, se instala un tambor sumidero para las operaciones en superficie. El sistema má s simple reduce la carga de agua residual y mantiene un sistema cerrado que elimina las posibles exposiciones de vapor.

sábado, 21 de junio de 2014

Funcionamiento

Normalmente se aporta calor a una torre mediante un hervidor, aunque el contenido de calor de los flujos específicos puede ser suficiente para prescindir de é l. Con el calor del hervidor se produce una separació n vapor-líquido de varias etapas en las bandejas, y los materiales má s ligeros ascienden a travé s de la torre. Los vapores de la bandeja superior se condensan total o parcialmente en el condensador superior. El líquido condensado se recoge en el tambor de recuperació n del destilado, en el que parte del líquido se recicla a la torre y otra parte se retira y envía
a un lugar específico. Los vapores no condensados se recuperan en otro lugar o se envían a un dispositivo de control que puede ser un quemador o un sistema de recuperación.


viernes, 20 de junio de 2014

Sistema de corte y relleno (I)

El sistema de cortar y llenar está indicado para filones de gran inclinació n dentro de un estrato rocoso de estabilidad buena o media. El mineral se extrae en planchas horizontales comen- zando desde un corte en la base y avanzando hacia arriba, dejando que los límites del tajo se ajusten a la explotació n irre- gular. Así, se pueden extraer de forma selectiva secciones ricas y dejar intactas las de menor calidad.
Una vez que se ha desescombrado el tajo, el espacio limpio se vuelve a rellenar para formar una plataforma de trabajo que permita extraer la siguiente plancha y mejorar la estabilidad de los muros del tajo.
Este tipo de explotació n en un entorno de trabajo sin equipos de raíles comprende una galería de acarreo a lo largo del yaci- miento en el nivel principal, una roza en el tajo con desagü es para el rellenado hidrá ulico, una rampa en espiral excavada en el suelo con salidas de acceso al tajo y un pozo desde el tajo hasta el nivel superior para la ventilació n y el transporte del relleno.
El rebaje de cabeza se utiliza en el sistema de corte y relleno con roca seca y arena hidrá ulica como material de relleno. En este sistema, el tajo se perfora desde abajo barrenando una plancha de 3,0 m a 4,0 m de grosor. Así, se extrae toda el á rea de explo- tació n y se barrena todo el tajo sin interrupció n. Los barrenos “superiores” se perforan con simples perforadoras de vagoneta. Este sistema deja una superficie de roca basta en el techo; despué s del desescombro, su altura puede ser de unos 7,0 m. Antes de que los mineros puedan entrar en esa zona, hay que asegurar el techo alisá ndolo con un barrenado suave y eliminando las rocas sueltas. Esta operació n la realizan los mineros con equipos manuales y trabajando desde el montó n de escombros.

jueves, 19 de junio de 2014

Explotació n por franjas-almacenes

La explotació n por franjas-almacenes puede considerarse el mé todo “clá sico” de minería, y fue muy utilizado durante el siglo pasado. Actualmente, esta té cnica ha sido sustituida en gran medida por mé todos mecanizados, aunque todavía se sigue utilizando en muchas minas pequeñ as de todo el mundo. Se aplica a filones con límites regulares y fuerte inclinació n situados dentro de un estrato rocoso resistente. Tambié n el mineral extraído debe resistir el almacenamiento en las laderas (p. ej., los minerales con sulfuros tienden a oxidarse y descomponerse en contacto con el aire). Su principal característica es el uso de la fuerza de gravedad para el tratamiento del mineral: el mineral extraído del tajo cae directamente a vagonetas a travé s de canaletas, lo que evita la carga manual, tradicionalmente la tarea má s comú n y menos agradable de las minas. Hasta la aparició n de la pala oscilante neumá tica en el decenio de 1950, no existía una má quina adecuada para cargar la roca en las minas subterrá neas.
La extracció n del mineral se realiza en planchas horizontales, comenzando por la base del tajo y avanzando hacia arriba. La mayor parte de la roca barrenada permanece en el tajo formando una plataforma de trabajo que permite al minero perforar los barrenos en el techo y asegurar los muros del tajo. Cuando la roca barrenada aumenta en un 60 %, se retira el 40 % del mineral en la base para mantener un espacio de trabajo libre entre la parte superior del escombro y el techo. El mineral restante se retira cuando la voladura alcanza el límite superior del tajo.
Al tener que trabajar encima del montó n de escombros y desde el acceso a la escalera resulta imposible utilizar equipos mecanizados. Só lo son ú tiles los equipos ligeros que pueda utilizar el propio minero. La perforadora neumá tica, de unos 45 kg de peso, es la herramienta habitual utilizada en este tipo de tajos. El minero, situado sobre la parte superior del montón de escombros, coloca la broca de acero de la perforadora contra el techo y comienza a trabajar. No es un trabajo fá cil.


miércoles, 18 de junio de 2014

Filones inclinados con pilares

Esta té cnica se aplica a la extracció n en suelo liso con una incli- nació n comprendida entre 15° y 30° sobre el plano horizontal. Se trata de una inclinació n excesiva para los vehículos con neumá - ticos e insuficiente para la caída de la roca por la fuerza de gravedad.
El enfoque tradicional del yacimiento inclinado se basa en el trabajo manual. Los mineros realizan perforaciones en el frente con má quinas sostenidas por ellos mismos. El frente se limpia con palas de arrastre.
El trabajo en el frente inclinado es difícil. Los mineros tienen que trepar por encima de los montones de rocas arrancadas cargando con las perforadoras, las poleas y los cables de acero. A los riesgos de caída de rocas y de accidentes, hay que añ adir los debidos al ruido, el polvo, la ventilació n inadecuada y el calor. Cuando es posible introducir la mecanizació n en los filones inclinados de mineral, se utiliza la té cnica de la “extracció n en escaló n”, convirtiendo la galería de “fuerte inclinació n” en una “escalera” con peldañ os con un á ngulo adecuado para que puedan subir las má quinas sin raíl. Los peldañ os se moldean en forma de diamante con tajos y vías de carga con el á ngulo elegido para todo el yacimiento.
La extracció n del mineral se inicia con perforaciones horizon- tales a partir de una galería combinada de acceso y carga. El tajo inicial es horizontal en la direcció n del techo. El siguiente tajo comienza a una pequeñ a distancia del anterior y en la misma direcció n. Este procedimiento se repite desplazá ndose hacia abajo para crear una serie de peldañ os y poder extraer el mineral.
Para soportar el techo se mantienen secciones de la explota- ció n. Esta operació n se realiza perforando dos o tres barrenos adyacentes en toda su longitud y comenzando el siguiente un paso má s abajo, dejando un pilar alargado entre ellos. Las secciones de estos pilares pueden recuperarse posteriormente perforando y barrenando desde el tajo inferior.
Los modernos equipos sin raíles se adaptan bien a este tipo de minería. La extracció n puede mecanizarse totalmente utilizando equipos mó viles está ndar. El mineral extraído es recogido en el tajo por vehículos CLV que lo trasladan a camiones para su transporte al pozo. Si el tajo no tiene altura suficiente para cargar el mineral en camiones, puede cargarse en espacios espe- cialmente excavados en la vía de acarreo.

martes, 17 de junio de 2014

Filones planos con cámaras y pilares

Este sistema se aplica a la extracció n en suelo horizontal o ligeramente inclinado sin exceder los 20° (vé ase la Figura 74.13). Los filones suelen ser de tipo sedimentario y la roca es resistente tanto para el techo como para la explotació n (concepto relativo ya que los mineros tienen la opció n de instalar anclajes de roca para reforzar el techo cuando su estabilidad es dudosa). El sistema de pilares es uno de los mé todos má s utilizados en las minas de carbó n subterrá neas.
Con esta té cnica, el mineral se extrae perforando horizontalmente y avanzando a lo largo de un frente de explotació n mú ltiple dejando espacios vacíos o cá maras detrá s de él. Los pilares (secciones de roca) se van dejando entre las cámaras para evitar el hundimiento del techo. El resultado suele ser un diseño regular de cá maras y pilares con un tamañ o que depende de la estabilidad del estrato rocoso pero con el objetivo de extraer la mayor cantidad posible de mineral. A tal fin, es nece- sario un cuidadoso aná lisis previo de factores como la resistencia de los pilares o la resistencia de los estratos del techo. Los anclajes en la roca se utilizan habitualmente para aumentar la resistencia de la roca en los pilares. Las cá maras entre pilares sirven de paso para los camiones que transportan el mineral al almacé n de la mina.
El frente en este tipo de minas se perfora como en el caso de las galerías. La anchura y altura del tajo dependen del tamañ o de la galería, que puede ser bastante grande. En las minas de altura normal se utilizan grandes trenes perforadores y má quinas compactas cuando el mineral presenta un grosor infe- rior a 3,0 m. El yacimiento se va explotando gradualmente desde la parte superior, lo que permite asegurar el techo a una altura adecuada para los mineros. Las secciones inferiores se extraen en estratos horizontales perforando barrenos planos y realizando la voladura contra el espacio superior. El mineral se carga en camiones en el frente. Normalmente, se utilizan retroexcavadoras y volquetes convencionales. En las minas de poca altura se utilizan camiones y vehículos CLV especiales.
El sistema de pilares resulta muy eficaz. La seguridad depende de la altura de las cá maras y de las normas de control de suelos. Los principales riesgos son los accidentes causados por hundi- miento de rocas y equipos en movimiento.

lunes, 16 de junio de 2014

Infraestructura de los campamentos

Los campamentos pueden definirse como hogares temporales para trabajadores forestales que trabajan en lugares alejados o de difícil acceso. Para cumplir sus fines, los campamentos deben proporcionar al menos niveles mínimos de higiene y confort. Por consiguiente, es importante plantear la pregunta: ¿cómo inter- pretan diferentes personas cuáles deben ser estos niveles mínimos? El concepto es subjetivo, pero es posible afirmar que, en el caso de un campamento, las condiciones mínimas necesa- rias son que la infraestructura proporcione instalaciones y servi- cios básicos coherentes con la dignidad humana, que cada trabajador pueda compartir con los demás de la plantilla sin tener que alterar significativamente sus costumbres o creencias personales.
Una cuestión que es necesario plantearse al planificar un campamento forestal es el tiempo que permanecerá en un lugar determinado. Como por lo común las faenas deben desplazarse de un lado a otro, los campamentos fijos, aunque más fáciles de montar y mantener, no suelen ser la mejor solución. En general, las estructuras móviles son las más prácticas y deben ser fáciles de desmontar y trasladar de un sitio a otro; lo cual, por otra parte, resulta problemático pues es fácil que hasta los módulos mejor construidos se deterioren con los traslados. Por consi- guiente, las condiciones de los campos móviles suelen ser muy primitivas.
En términos de instalaciones, un campamento debe ofrecer un suministro de agua adecuado, suficientes dormitorios, cocina, cuartos de baño e instalaciones de recreo. Las dimensiones de cada sitio dependerán del número de personas que lo vayan a utilizar. Además, deberá haber almacenes independientes para alimentos, combustibles, herramientas y materiales.
Los dormitorios deben permitir que los trabajadores mantengan su intimidad. Como esto no suele ser posible en un campamento, no deberá haber más de seis personas en cada dormitorio. Este número se ha establecido por experiencia, ya que se ha visto que una estructura plegable puede alojar a seis personas cómodamente, dejando espacio suficiente para instalar taquillas en las que puedan guardar sus pertenencias personales. En claro contraste con este ejemplo, un dormitorio abarrotado y sucio no es en absoluto adecuado para el uso humano. Lo correcto es que esté limpio, que la ventilación sea buena y el ambiente mínimamente agradable (p. ej., con cortinas y colchas del mismo color).

domingo, 15 de junio de 2014

CONDICIONES DE VIDA

Las operaciones forestales, sobre todo en los países en desarrollo, suelen ser temporales y estacionales. En general, este trabajo se realiza lejos de los centros urbanos y los trabajadores deben viajar largas distancias cada día o permanecer durante varios días o semanas en campamentos próximos a los lugares de trabajo. Cuando los trabajadores viajan desde sus casas todos los días, las condiciones de trabajo dependen en gran medida de su salario, del tamaño de su familia, de su nivel de educación y del acceso que tengan a los servicios de salud. Estas variables, que están relacionadas con el nivel de desarrollo alcanzado por una nación y con la organización del grupo familiar, son claves para garantizar la satisfacción de las necesidades básicas. Estas necesidades básicas incluyen una nutrición adecuada, que es decisiva dada la intensidad del esfuerzo exigido a los trabajadores forestales. En muchas regiones, incluso los trabajadores que viajan siguen nece- sitando protección contra a las condiciones climáticas adversas durante los descansos, sobre todo contra la lluvia y el frío. Existen refugios móviles especialmente diseñados y equipados para el aprovechamiento forestal. Si no se dispone de estos refugios fores- tales, los utilizados en las obras de construcción también pueden servir a estos fines. La situación en los campamentos es diferente, ya que su calidad depende de las instalaciones proporcionadas por la empresa en términos de infraestructuras y mantenimiento. Por consiguiente, a continuación se comentan las condiciones de vida en los campamentos forestales por lo que se refiere a la vivienda, el ocio y la alimentación.

sábado, 14 de junio de 2014

Normas mínimas de competencia y certificación

En todos los países deben definirse normas mínimas de cualificación para todos los trabajos principales, al menos en el aprove- chamiento forestal, la operación más peligrosa. Un método muy adecuado para garantizar que se definan y se cumplan unas normas mínimas es otorgar certificados de cualificación tras someter a los trabajadores a breves exámenes teóricos y prácticos. La mayoría de los programas dan mayor importancia a los cono- cimientos y capacidades demostrados en exámenes estandarizados que a los adquiridos a través de formación o una larga experiencia. Desde mediados del decenio de 1980 se han introdu- cido varios programas de certificación. En muchos casos han sido promovidos por los fondos de indemnización de trabajadores o las direcciones de salud y seguridad, pero también ha habido iniciativas de la industria y de los grandes propietarios de bosques. Existen exámenes estándar para operarios de motosie- rras y arrastradores (NPTC y SSTS 1992, 1993; Ministerio de Desarrollo de Cualificaciones 1989). La experiencia demuestra que los exámenes son extrapolables tal cual o con pequeñas modificaciones. Por ejemplo, en 1995 la OIT y la Comisión Forestal de Zimbabwe lograron introducir el examen de motosie- rras desarrollado en un proyecto de formación de saca forestal de la OIT en Fiji.

viernes, 13 de junio de 2014

Formación de los trabajadores forestales

La formación en el tajo todavía es muy común en la industria forestal. Suele ser muy ineficaz, porque es un eufemismo para la imitación o sencillamente para el aprendizaje por tanteo. Toda formación tiene que basarse en objetivos establecidos de forma y en instructores bien preparados. Por ejemplo, la formación mínima exigible para nuevos operarios de motosierras es un curso de dos semanas seguido de adiestramiento sistemático en el lugar de trabajo.
Por suerte, se ha producido una tendencia a impartir una formación más larga y bien estructurada en los países industria- lizados, al menos para los empleados directos y la mayoría de los recién llegados. En varios países europeos, los trabajadores fores- tales tienen que pasar períodos de aprendizaje de 2 o 3 años. En FAO/CEPE/OIT 1996b se describe la estructura de los sistemas de formación y se enumeran los contactos con los cole- gios. Sin embargo, incluso en estos países existe una separación cada vez mayor entre lo anterior y los grupos problemáticos como los autónomos, contratistas y sus empleados, y los gran- jeros que trabajan en su propio bosque. Los programas piloto de formación para estos grupos han demostrado que pueden ser inversiones rentables, ya que su coste se ve más que compensado por el ahorro que se deriva de la menor frecuencia y gravedad de los accidentes. A pesar de sus ventajas demostradas y de algunos ejemplos alentadores, como la Escuela de Aprovechamiento Forestal de Fiji, la formación para los trabajadores fores- tales es prácticamente inexistente en la mayoría de los países tropicales y subtropicales.
La formación de los trabajadores forestales debe basarse en las necesidades prácticas de la industria y de la persona formada. Debe ser práctica en lugar de sólo teórica. Puede impartirse por medio de diversos mecanismos. En Europa se han utilizado mucho las escuelas o los centros de formación con excelentes resultados. Sin embargo, comportan un alto coste fijo, necesitan que se matriculen bastantes personas cada año para ser rentables y suelen estar alejados del lugar de trabajo. Por consiguiente, en muchos países se ha preferido la formación móvil. En su forma más simple, instructores especialmente preparados viajan a los lugares de trabajo y ofrecen cursos de acuerdo con programas que pueden ser estándar o modulares
y adaptables a las necesidades locales. También ha resultado un éxito emplear como instructores a tiempo parcial a trabajadores cualificados con cierta formación adicional. Cuando la demanda de formación es mayor, se utilizan camiones o remolques espe- cialmente equipados como aulas y talleres. Existen diseños y listas de posibles equipos para tales unidades (Moos y Kvitzau 1988). La formación móvil puede ser la única manera de llegar a algunos grupos, como los contratistas y los granjeros.



jueves, 12 de junio de 2014

Elaboración

La elaboración inicial depende de la materia prima; por ejemplo, las grasas animales se funden en recipientes dotados de camisas a vapor, las semillas se limpian, se muelen y se separan, y las semillas con carne se pelan. Las grasas y aceites se extraen mediante presión o tratamiento con disolventes, y el posterior proceso de fabricación depende del uso final que se asigne al producto. Las aceitunas pueden prensarse varias veces, pero no suele requerirse ningún otro tratamiento. En el caso de otros aceites y grasas comestibles, la elaboración puede comprender varias fases dife- rentes; a saber, refino, desodorización, hidrogenación, solidifica- ción o emulsionado.
Las grasas y aceites crudos contienen impurezas que, en algunos casos, conviene eliminar ya que oscurecen el aceite, provocan la formación de espuma y humo al calentarse, producen un sabor o un olor desagradables o afectan al proceso de elaboración. El refino, que consiste en la neutralización y la lixiviación, elimina la mayoría de las impurezas. En la neutrali- zación se suprimen los ácidos grasos y los fosfátidos resinosos mediante tratamiento con álcalis y de depuración.. Las materias primas se someten a lixiviación mediante absorción en tierras de blanquear naturales o activadas; no obstante, puede emplearse también la lixiviación por calor. Durante el refino, la tempera- tura del aceite no suele exceder de 100 °C.
La desodorización elimina los compuestos odoríferos mediante la destilación por vapor a temperatura elevada y baja presión absoluta.
Las grasas blandas y los aceites líquidos se transforman en grasas plásticas firmes mediante la hidrogenación, lo que contribuye asimismo a evitar la ranciedad debida a la oxidación. En este proceso, se hace reaccionar el aceite con hidrógeno a una temperatura de 180 °C o superior en presencia de un catali- zador, que generalmente es níquel dividido en piezas finas. El hidrógeno se alimenta a una presión comprendida entre dos
y treinta atmósferas, según el producto final que se desee.
Si el aceite o la grasa se pretende comercializar en forma plás- tica o en emulsión, se precisa un tratamiento adicional. Muchos aceites y grasas de marcas registradas se mezclan y la combinación obtenida se solidifica para obtener gránulos mediante enfriamiento gradual controlado (destilación fraccionada) y separación de las fracciones cristalizadas a diversas temperaturas en función de sus puntos de fusión. Un método alternativo consiste en la obtención de un producto texturizado mediante enfriado rápido en un equipo especial denominado votador.
* Adaptado de la 3ª edición de la Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo.

miércoles, 11 de junio de 2014

ACEITES Y GRASAS

El término “aceites y grasas” se aplica en general a los triglicé- ridos de los ácidos grasos presentes en las semillas vegetales y los tejidos animales. Los aceites y las grasas constituyen uno de los tres tipos fundamentales de materias orgánicas consideradas como los elementos que componen los organismos vivos; los otros dos son las proteínas y los hidratos de carbono.
Más de 100 variedades de plantas y animales productores de aceite se aprovechan como fuentes para su obtención. Las fuentes vegetales más importantes son la aceituna, el coco, el cacahuete, la semilla de algodón, la soja, la colza, la semilla de mostaza, la semilla de lino, la palma, el sésamo, el girasol, el ricino, la semilla de cáñamo, la aleurita, el cacao, el mowrah, el maíz y el babassu.
Las principales fuentes animales son el ganado vacuno, porcino y ovino, las ballenas, el bacalao y el halibut.
Los aceites y grasas comestibles ofrecen una fuente concen- trada de energía alimentaria, transportan las vitaminas solubles en grasa y suministran los ácidos grasos esenciales, de vital importancia para el metabolismo. Constituyen la materia prima principal de jabones y detergentes, pinturas, lacas y barnices, lubricantes, y dispositivos de iluminación como velas. Asimismo, se utilizan en la fabricación de linóleo y tejidos aceitados, así como de fijadores y mordientes para el curtido de pieles, y se emplean como productos iniciales para síntesis químicas.

martes, 10 de junio de 2014

Riesgos y su prevención

En el proceso de elaboración de la remolacha azucarera no se producen gases tóxicos ni polvos en suspensión en el aire, ni debe trabajarse con ellos. Algunos componentes de las instalaciones productivas puede ser extremadamente ruidosos. En las áreas en que no pueden reducirse los niveles de ruido hasta alcanzar los valores umbral, es necesario suministrar protectores auditivos y formular un programa de conservación de la audición. No obstante, en general, las enfermedades profesionales son poco frecuentes en los centros de elaboración de la remolacha azucarera. Se debe en parte a que la duración de la temporada se limita a unos3o4 meses al año.

Como en la mayoría de las industrias alimentarias, las derma- titis de contacto y las alergias de la piel producidas por agentes empleados en la limpieza de cubas y otros equipos pueden constituir un problema que exige la utilización de guantes. Al acceder a las cubas para su limpieza o por otros motivos, deben observarse los procedimientos relativos a la actuación en espa- cios restringidos.
Deben tomarse precauciones al entrar en silos donde se alma- cene azúcar granulado, debido al riesgo de hundimiento, similar al planteado por los silos de cereales. (Para consultar recomendaciones más exhaustivas, véase el artículo “Cereales, elaboración de cereales y productos de consumo basados en cereales” en el presente capítulo.)
Las quemaduras producidas por los conductos de vapor y el agua caliente constituyen un motivo de preocupación. Un mantenimiento adecuado, la dotación de EPP y la formación de los trabajadores pueden ayudar a prevenir este tipo de lesión.
La mecanización y la automatización en la industria de la remolacha azucarera reduce al mínimo el riesgo de padecer tras- tornos ergonómicos.
La maquinaria debe someterse a controles regulares y a operaciones de mantenimiento rutinario y de reparación cuando sea necesaria. Deben instalarse protectores y mecanismos de seguridad. Los trabajadores deben disponer de acceso a equipos y dispositivos de protección. Asimismo, debe exigírseles la parti- cipación en la formación sobre seguridad.


lunes, 9 de junio de 2014

Condiciones de trabajo

En la industria de la remolacha azucarera, altamente mecanizada, ésta se transforma en azúcar durante la denominada “temporada”. En este período, que dura de tres a cuatro meses, las fábricas funcionan de manera continua. El personal trabaja en turnos rotatorios durante las 24 horas del día. Puede incorporarse trabajadores temporales en los períodos de mayor actividad. Al finalizar la elaboración de la remolacha, se llevan a cabo las tareas de reparación, mantenimiento y actualización en las instalaciones.

domingo, 8 de junio de 2014

INDUSTRIA DE LA REMOLACHA AZUCARERA - Elaboración

El proceso de fabricación del azúcar de remolacha comprende numerosos pasos, que se han perfeccionado de forma continua a lo largo de más de un siglo de historia de esta industria. Las insta- laciones productivas se han modernizado y se ha adoptado la tecnología y las medidas de seguridad actuales. Los trabajadores están capacitados para utilizar equipos modernos y sofisticados.
El contenido de azúcar de las remolachas oscila entre un 15 y un 18 %. Inicialmente, se limpian en un lavadero. Después, se cortan en las rebanadoras y las piezas obtenidas se transportan, pasando por una cuba de escaldar, a un difusor, donde la mayor parte del azúcar contenido en las remolachas se extrae en agua caliente. Las rebanadas desazucaradas, denominadas “pulpas”, se prensan de forma mecánica y se secan, principalmente mediante calor. Contienen numerosos nutrientes y se utilizan en la alimentación animal.
El jugo en bruto obtenido en el difusor, además de azúcar, contiene impurezas que se precipitan (mediante la adición de cal y dióxido de carbono) y se filtran. De este modo el jugo se diluye, y presenta un contenido de azúcar del 12 al 14 %. Este jugo claro se concentra en evaporadores hasta obtener de un 65 a un 70 % de sustancia seca. El jugo espeso resultante se calienta en un recipiente al vacío a una temperatura de unos 70 °C, hasta que se forman cristales. Esta masa cocida se descarga en los mezcladores y se separa el líquido que rodea a los cristales. El jarabe separado de este modo sigue conteniendo azúcar que puede cristalizar. El proceso de desazucarado continúa hasta que deja de resultar económico. El jarabe extraído tras la última cristalización se denomina melaza.
Después del secado y el enfriamiento, el azúcar se almacena en silos, donde puede conservarse indefinidamente si se acondi- ciona el aire de forma adecuada y se controla la humedad.
La melaza contiene en torno al 60 % de azúcar y, junto con las impurezas carentes de azúcar, constituye un alimento valioso para el ganado y un medio idóneo para el cultivo de numerosos microorganismos. Parte de la melaza se añade a las pulpas de las que se ha extraído el azúcar antes de que se sequen y se emplea como alimento animal. La melaza se utiliza asimismo en la producción de levadura y alcohol.
Con la ayuda de otros microorganismos, pueden fabricarse otros productos como el ácido láctico, una materia prima impor- tante para las industrias alimentarias y farmacéutica, o el ácido cítrico, requerido en el sector alimentario en grandes cantidades. Además, la melaza se aplica en la producción de antibióticos como la penicilina y la estreptomicina, así como del glutamato sódico.



sábado, 7 de junio de 2014

Riesgos para la salud Panaderias

Los trabajadores de las panadería suelen utilizar ropas ligeras y sudar con profusión; se ven expuestos a corriente y a variaciones acusadas de la temperatura ambiente al pasar, por ejemplo, de la tarea de carga del horno al trabajo de refrigeración. El polvo de harina en suspensión en el aire puede causar rinitis, dolencias de garganta, asma bronquial (“asma del panadero”) y enfermedades oculares, mientras que el polvo de azúcar puede provocar caries dental. El polvo de vegetales en suspensión en el aire debe controlarse mediante una ventilación adecuada. La dermatitis alérgica puede darse en personas con una predisposición especial. Los riesgos para la salud mencionados y la elevada incidencia de tuberculosis pulmonar entre los trabajadores de panadería ponen de relieve la necesidad de una supervisión médica y de la realiza- ción de exploraciones periódicas y frecuentes; además, una higiene personal estricta es esencial en interés de los trabajadores
y de la población en general.

viernes, 6 de junio de 2014

Sistemas de cultivo de árboles frutales (I)

El cultivo de á rboles frutales consta de varios procesos. Los cultivadores pueden elegir entre propagar su propia població n, ya sea plantando semillas o utilizando una o má s té cnicas de reproducción sexual con corte, injerto de yema, injertado o cultivo tisular. Los cultivadores aran la tierra, cavan agujeros, plantan los árboles, riegan y añ aden fertilizante.
El cultivo de á rboles exige fertilizar, controlar las malas hierbas, regar y proteger a los á rboles contra las heladas de primavera. El fertilizante se aplica agresivamente durante los primeros añ os de crecimiento del á rbol. Los componentes de las mezclas fertilizantes utilizadas son nitrato amó nico y sulfato, fertilizante elemental (nitró geno, fó sforo y potasio), harina de semillas de algodó n, harina de sangre, harina de pescado, fango de acantarillado esterilizado y formaldehído de urea (liberació n lenta). Las malas hierbas se controlan mediante acolchado del suelo con sustancias orgá nicas, arado, siega, cavado y aplicació n de herbicidas. Los insecticidas y fungicidas se aplican con pulverizadores, que se instalan en los tractores en las grandes operaciones. Algunas plagas pueden dañ ar la corteza o comerse la fruta: ejemplos son las ardillas, conejos, mapaches, zarigü eyas, ratones, ratas y ciervos. Los controles consisten en redes, trampas, vallas electrificadas y escopetas, así como disuasivos visuales u olorosos.
Las heladas de primavera pueden destruir la floració n en cuestió n de horas. Se utilizan aspersores aé reos para mantener una mezcla de agua y hielo de manera que la temperatura no descienda por debajo del punto de congelació n. Pueden apli- carse sustancias químicas anticongelantes especiales con el agua para controlar las bacterias que proliferan en el hielo y que pueden atacar a los tejidos dañ ados de los á rboles. Tambié n pueden utilizarse calefactores en las huertas para evitar la congelació n, bien de gasó leo o combustible en las zonas abiertas o bien con bombillas elé ctricas incandescentes debajo de una lá mina de plá stico apoyada en una estructura de tubos de plá stico.

jueves, 5 de junio de 2014

CULTIVO DE ARBOLES FRUTALES

Generalmente, los á rboles frutales de las zonas templadas se cultivas en huertas, mientras que los á rboles tropicales se cultivan en plantaciones o en huertas urbanas. Los á rboles frutales que crecen espontá neamente han sido cultivados y seleccionados durante siglos para producir una gran diversidad de productos. Los cultivos frutales de las regiones templadas son la manzana, la pera, el melocotó n, la nectarina, la ciruela, el albaricoque, la cereza, el caqui y la ciruela pasa. Los frutos secos que se cultivan en climas templados o semitropicales son la pacana, la almendra, la nuez, la avellana, la castañ a y el pistacho. Algunos cultivos de árboles frutales semitropicales son la naranja, la uva, la mandarina, la lima, el limó n, el higo, el kiwi, el tangelo, el kumquat, el calamondín (naranja de Panamá ), la cidra, el pomelo javané s y el dá til.

miércoles, 4 de junio de 2014

Dermatitis por contacto y otras alergias

El contacto frecuente y prolongado con las secreciones o los fragmentos de plantas pueden producir sensibilizació n y casos de alergias y dermatitis por contacto. El curso de actuació n prefe- rido es la prevenció n mediante el uso de camisas de manga larga, pantalones largos y guantes siempre que sea posible. Pueden utili- zarse tambié n ciertas cremas para crear una barrera que impida la transferencia de irritantes a la piel. Si la piel no puede protegerse de la exposició n a las plantas, el lavado inmediato despué s del contacto con la planta puede reducir al mínimo los efectos. Los casos de dermatitis con erupciones cutá neas o que no cica- trizan deben ser vistos por un mé dico.

martes, 3 de junio de 2014

Enfermedades dermatoló gicas

La exposició n prolongada al sol puede causar envejecimiento prematuro de la piel y aumentar el riesgo de cá ncer de piel. Las personas expuestas a los rayos directos del sol deben utilizan prendas de vestir o productos que actú en como pantalla solar para protegerse de ellos. En latitudes bajas, incluso unos cuantos minutos de exposición al sol pueden causar graves quemaduras, especialmente en personas de piel clara.
Los cá nceres de piel pueden empezar en cualquier parte del cuerpo y cualquier sospecha de cá ncer debe ser inmediatamente comprobada por un mé dico. Algunos de los síntomas má s frecuentes de cá ncer de piel o lesiones precancerosas son cambios en un lunar o una marca de nacimiento, un borde irregular, hemorragia o cambio de color, generalmente con un tono marró n o grisá ceo. Las personas con antecedentes de exposició n solar deben someterse a un examen anual para detectar cá ncer de piel.

lunes, 2 de junio de 2014

Radiación solar Estrés térmico

La exposición excesiva a la radiación solar y al calor puede causar fá cilmente agotamiento por calor, golpe de calor o incluso la muerte. El calor añ adido al cuerpo humano por la radiación solar, el esfuerzo del trabajo y la transferencia del calor ambiental tiene que liberarse del organismo a travé s del sudor o la pé rdida sensible de calor. Cuando la temperatura ambiente supera los 37 °C (es decir, la temperatura corporal normal), no puede haber pé rdida sensible de calor, de manera que el cuerpo só lo puede recurrir a la sudoració n para enfriarse.
La sudoració n requiere agua. Las personas que trabajan bajo el sol o en un clima caluroso tienen que beber grandes canti- dades de líquido durante todo el día. Deben tomar agua o bebidas para deportistas incluso antes de tener sensación de sed y evitar el consumo de alcohol y cafeína, puesto que estas sustancias tienen un efecto diuré tico y en realidad aceleran la pérdida de agua, interfiriendo con la transformación de regulación térmica del organismo. Suele recomendarse la ingestió n de un litro de líquido por hora de trabajo al sol o en un clima caluroso. Un signo de deshidratació n es la ausencia de necesidad de orinar.
Las enfermedades relacionadas con el calor pueden poner en peligro la vida de la persona y exigen atención inmediata. Las personas que sufren agotamiento por calor deben ser tumbadas a la sombra y beber abundantes líquidos. Todo aquel que sufra un golpe de calor se encuentra en grave peligro y necesita atención inmediata. Si no se tiene acceso a asistencia mé dica en cuestió n de minutos, debe intentarse enfriar a la víctima sumer- gié ndola en agua fría. Si la víctima está inconsciente, debe conseguirse que siga respirando con té cnicas de primeros auxilios. No debe ingerir líquidos por boca.
Los síntomas de las enfermedades relacionadas con el calor
son una sudoració n excesiva, debilidad de los miembros, desorientación, cefalea, mareo y, en casos extremos, pé rdida de la conciencia o de la capacidad de sudoració n. Estos ú ltimos síntomas advierten de un peligro de muerte inminente y exigen medidas urgentes.
El trabajo en los viñ edos y los campos de arbustos con bayas pueden aumentar el riesgo de enfermedades relacionadas con el calor. La circulació n de aire se reduce entre las filas, y se tiene la falsa sensació n de estar trabajando a la sombra. Una elevada humedad relativa y un cielo nublado pueden tambié n dar una falsa impresió n de los efectos del sol. Siempre que se trabaja en los campos tienen que beberse abundantes líquidos.